硅胶制品在生产过程中出现缺料缺角的现象频繁出现，由缺料造成的不良产品不计其数，不过由于这种现象属于后工序加工问题，对于模具与原材料两个环节而言并不涉及，所以可以说发现这种情况主要是人为因素，在生产过程中没有注意控制细节问题，一般有以下几点原因会涉及到缺胶缺料现象：

1.炼胶完成后没有进行精准的切割工序，原料的重量不够，巧妇难为无米炊。

2.在产品打样期间没有准确的试模，原材料的规格和大小以及摆放方法没有试好，导致原材料在模腔中没有填满造成缺胶现象。

3.原材料进行混炼后放置的时间过长，导致流动性能下降， 硫化剂失效，无法正常成型所导致。

4.操作摆料过程中没有摆放标准，通常这种现象造成缺料缺胶不良的占据多数，操作员对产品不熟练，导致原材料摆放的位置不准确，无法流动到模芯边角部分。

5.机台压力太小，通常对于厚度比较厚孔比较小的一类模具来说，压力太小很可能导致无法硫化完全，可以根据产品的大小来进行压力的调配。

6.模温太高，摆料比较复杂产品结构形状长短不一这一类产品在温度过高的情况下，胶料还未摆放完成就已经烤熟导致缺料，这种现象正是温度过高所导致。

7.对于产品比较复杂尺寸较大，表面摆料需要太多，导致原材料无法填充到模腔中导致缺料，可以在试模期间采用不同的方式方法试模摆料，哪种方式最简单有效即可。

   很多工厂对于硅橡胶制品缺料现象没有一个完全的控制范围，而最主要的还是操作人员在原材料上料过程中的精准度，而一些硅橡胶制品生产厂家在加工过程中往往都没有进行原材料控制，胶料的重量不可控，导致时多时少，一些缺料一些毛边粗大，不好拆边等等现象，所以没有计划性的生产加工固然不能造就优质的硅胶产品，并且原材料的重量不管控，可导致浪费原材料，生产不良率增加，提高生产成本。